Рис. 1
Производственная инфраструктура (рис.1) завода «Газсинтез» равняется 3150 кв. м. из вышеприведенного числа 1500 кв.м. занимает цех по изготовлению котельных и блочно-модульного оборудования, 650 кв.м. приходится на заготовительный цех, по 300 кв. м. занимают цех по производству оборудования для сжиженного углеводородного газа и складские помещения, 250 кв.м. отведено для участка механической обработки, и 150 кв.м. равняется площадь электротехнического участка.
Компетентность и надежность компании подтверждается квалификацией специалистов и наличием соответствующих сертификатов. В числе работников предприятия насчитывается 18 штатных проектировщиков, 5 из которых внесены в национальный реестр специалистов НОПРИЗ, а также 4 сотрудника имеют ученые степени – в том числе 3 кандидата технических наук и 1 кандидат экономических наук.
Завод Газсинтез осуществляет работы в направлении систем подготовки газа, систем резервного и автономного газоснабжения, теплогенирирующего оборудования и оборудования для СУГ. Отдельно отметим, что на текущий момент зарегистрировано две торговые марки. «Газсинтез» – производство теплогенерирующего оборудования и «Синтэк» – производство оборудования для СУГ. Ежегодно объём выпускаемой продукции под торговыми марками увеличивается на 20%, а всего за десять лет существования предприятия было изготовлено 1134 изделия разной степени сложности и реализовано 86 объектов в рамках строительно-монтажных и пуско-наладочных работ.
Производственная программа «Синтэк» включает в себя оборудование для сжиженных газов, в том числе испарители и испарительные установки, насосные установки, смесительные и компрессорные установки. Также, в рамках «Синтэк» представлены технологические системы для сжиженных газов, предполагающие полный комплекс технологического оборудования, предназначенный для решения конкретных задач на объектах, в числе которого установки для газификации, пункты наполнения баллонов, АГЗС с топливно-раздаточной колонкой.
В свою очередь, производственная программа «Газсинтез» фокусируется на теплогенерирующем оборудовании, среди которого котельные и парогенераторные установки, электрокотельные, мини-котельные и тепловые пункты, а также на технологическом оборудовании (в т.ч. насосные станции, контейнерные АЗС и топливные модули) и оборудовании подготовки газа – блоках подготовки газа, узлах учета газа, газорегуляторных пунктах.
Котельные установки мощностью до 50МВт (рис. 2) варьируются в зависимости от критериев дифференциации. Так, в зависимости от топлива выделяют газовые (природный газ, СУГ), жидкотопливные (дизельное топливо, мазут) и электрические. В зависимости же от теплоносителя выделяются водогрейные (вода, нагреваемая до +95 – 110 градусов Цельсия), паровые (насыщенный или перегретый пар) и комбинированные.
Отдельно хотелось бы остановиться на ряде наиболее характерных и знаковых проектов, реализованных ООО «Завод Газсинтез». В качестве первого предлагаемого к рассмотрению выступает контейнерная электрокотельная мощностью 2000 кВт (рис.3). Данный проект был реализован в 2022 году для горнодобывающего предприятия. Работает данная котельная соответственно названию на электроэнергии, а в качестве теплоносителя выступает технический этиленгликоль. Её основным назначением является разморозка шахтного ствола. Основными особенностями данного проекта является размещение технологического оборудования в 40-футовом утепленном морском контейнере, факт управления котельной дистанционным образом с помощью автоматизированной системы управления технологическом процессом (АСУ ТП) Заказчика, а также комплектация в виде 4 электрических котлов, мощностью по 500кВт.
Следующим знаковым проектом является паровая электрокотельная производительностью 6 000 кг/ч (рис. 4). Данный проект был реализован в 2019 году для атомной электростанции. Данная котельная состоит из двух модулей, а её общие габаритные размеры после монтажа составляют 14 метров в длину, 6 метров в высоту и 3,9 метра в высоту. Сконструировано данное оборудование было специально для приготовления пара. В рамках особенностей же данного проекта выделяется его разработка специально для объекта стратегического назначения.
Также, в процессе проверки котлов ОТК был найден ряд несоответствий внутренним стандартам, в следствие чего совместно с заводом-изготовителем была осуществлена замена конструктивных элементов. После устранения недостатков была проведена повторная проверка, по результатам которой котлы были допущены к установке в котельную. Более того, во время изготовления котельной были учтены также и дополнительные пожелания Заказчика, затрагивавшие систему подпитки и электрическую часть.
Перейдём к рассмотрению блока подготовки топливного газа (рис. 5), проект которого был реализован в 2018 году для нефтяного месторождения в ненецком автономном округе Российской Федерации с целью очистки и коммерческого учета газа, подогрева и редуцирования. Так, было сконструировано 3 блока (в том числе два технологических, один ТКУ с АСУ), а в качестве основного топлива данное оборудование использовало попутный нефтяной газ (ПНГ).
Для данного проекта характерными особенностями являются двухступенчатая очистка газа. Первичная очистка проводится на центробежной ступени, доочистка – в системе сменных фильтро-элементов. Степень фильтрации по механическим примесям, при этом, составляет 1 мкм. Также было установлено четыре узла редуцирования газа вместо «привычного» одного, что связанно с особенностью технологического процесса, а сам блок был оснащен системой отбора проб. При этом, подогрев газа производится с помощью пластинчатых теплообменников, а нагрев теплоносителя (этиленгликоля) осуществляется двумя электро-котлами мощностью по 250 кВт, а сама запорная арматура оснащена электроприводами, позволяющими осуществлять управление технологическими процессами как в автоматическом режиме, так и удаленно.
В свою очередь, проект автономного газоснабжение на СУГ (рис. 6) был реализован в 2019 году с одноименной целью, а место его территориального расположения находится в пгп Афипский Краснодарского края. Данный проект включает в себя целый комплекс оборудования, в числе которого котельная установка мощностью 3000 кВт, электрическая испарительная установка 300кг/ч, насосная установка производительностью 25 л/мин, резервуары подземные для суг общим объёмом 80 куб.м., а также шкаф управления парком СУГ.
Разработка данного технологического решения объекта теплоснабжения была совершена максимально комплексным способом, в том числе с парком хранения и системой подготовки СУГ. В качестве основного топлива в одной из котельных используется сжиженный углеводородный газ, а в качестве резервного – природный газ. Также отметить стоит и цветовое решение корпуса котельной и оборудования для СУГ, которое было выполнено с соблюдением требований фирменного стиля Заказчика. Более того, на объекте были надлежащим образом проведены строительно-монтажные и пуско-наладочные работы котельной и комплекса оборудования для СУГ.
Отдельно отметим также и автозаправочные комплексы (рис. 7). Так называемые «КАЗС» – контейнерные автозаправочные станции – используются на промышленных объектах, горнодобывающих предприятиях и карьерах для хранения, учета и заправки транспортных средств дизельным топливом или бензином. Комплекс оборудования включает в себя саму КАЗС – двустенный РГС объёмом 30 кубических метров, в том числе технологический отсек выдачи дизтоплива и наполнения резервуара, а также КХТ – одностенный РГС 100 куб. м., в том числе технологический отсек с линией наполнения резервуара, линией выдачи топлива, топливораздаточной колонкой, насосами, узлами наполнения, фильтрами и приборами КИПиА.
Резюмировать вышеизложенное хотелось бы вытекающими из представленных материалов возможностями компании, включающими в себя:
- Разработку индивидуальных технологических решений.
- Проектирование (разработку ПД и РД).
- Доставку оборудования на объект Заказчика.
- Контроль качества поставляемого оборудования и всех ключевых этапов реализации проекта.
- Гендподрядную деятельность и авторский надзор по Российской Федерации.
- Обучение и инструктаж обслуживающего персонала.
- Ввод объектов в эксплуатацию.
- Гарантийное и постгарантийное обслуживание оборудование в течение всего срока эксплуатации.
Лобанов А.И. – ведущий специалист
ООО «Завод Газсинтез»
